此前，核电站主给水系统的气动调节阀多依赖进口，存在整体重心偏高、执行机构膜片易破损、采购与维修成本较高、供货周期较长等情况。为改善这一现状，研发团队开展专项攻关，采用多弹簧执行机构与滚动膜片设计，针对性提升了阀门的抗振性能与使用寿命。

该款自主研发的调节阀包含满负荷、低负荷、低低负荷三种型号，适配机组不同运行阶段的需求。其中，满负荷调节阀在机组负荷超过 20% 满功率时启动流量调节，维持蒸汽发生器液位稳定；低负荷调节阀在负荷低于 20% 时承担调节任务，负荷提升后保持全开；低低负荷调节阀则适用于机组启动和停堆阶段，可应对小流量、高压差及高气蚀工况。三款阀门均满足系统设计压力 12.9MPa、设计温度 250℃的使用要求，全行程开关时间小于 20 秒，符合相关核安全与抗震标准。

在结构设计上，产品采用套筒式阀内件搭配节流小孔与迷宫片，减少介质干扰的同时降低噪声；金属硬密封与自润滑密封圈的应用，增强了耐磨性与密封性；多弹簧气动执行机构体积小巧、运维便捷，搭配高响应精度膜片，提升了调节稳定性。此外，通过数字化加工、模块式组装及防松防转设计，进一步优化了结构稳定性，延长了使用寿命。

与进口同类产品相比，该自主研发阀门的生产成本降至国外产品的 60% 至 70%，有效降低了核电项目的采购与运维成本。同时，项目推动了原材料、成品零部件采购及试验项目的国产化进程，促进了产学研深度结合，培养了专业技术人才，带动了产业链协同发展。

这款主给水气动调节阀的成功研发，标志着我国掌握了三代压水堆相关装备的核心技术，不仅能满足国内核电发展需求，也为核电 “走出去” 战略的实施提供了技术保障，为相关装备自主化积累了实践经验。