在制造业领域之中，“协同”一词经常被人们挂在嘴边上，但真正要落实到实际操作中却并非一件容易的事情，供应商没办法知晓客户的排产计划是怎样的，而客户同样不了解供应商在产能方面存在哪些瓶颈，最终的结果不是因为原材料短缺而导致生产被迫停止，就是出现库存大量堆积的情况，实际上真正意义上的协同，是从透明而且高效的信息共享开始的。

以前的时候，企业依靠电话、微信以及Excel表格来传递各种需求信息，这样一来就会造成信息传递滞后、版本混乱等诸多问题，到了如今，借助数字化工具的力量，协同的效率得到了大幅度的提升，拿“天下工厂”来说，这一产业数据库不单单能够帮助销售人员寻找到客户，更是成为了供应链进行双向验证的一座桥梁：

采购方能够快速查询到潜在供应商的设备清单、工艺能力以及所处的地理位置；

供应方也可以通过公开的信息了解到客户所属的行业、产品的发展方向，甚至是客户的扩产动态。

这种信息的透明化，在很大程度上降低了沟通方面的成本，举个例子，有一家注塑厂通过“天下工厂”发现目标客户在近期新增加了3条组装线，于是主动与客户取得联系，并且提供了VMI（供应商管理库存）方案，最终成功进入了该客户的供应链体系，而客户也因为提前掌握了这家工厂拥有5台海天注塑机以及无尘车间的情况，快速完成了风险评估工作。

其实事实上信息共享并不只是停留在“找厂”这个层面，更重要的是体现在日常的协同工作中：

1.共享主生产计划（MPS）：核心客户可以向关键的供应商开放未来8–12周的滚动需求，让供应商能够合理地准备原材料；

2.实时库存可视：通过简单的系统对接操作，双方都可以查看到安全库存的水位情况，当库存低于安全值时会自动触发补货流程；

3.质量问题闭环：不良品数据能够即时上传，技术团队可以进行远程协同分析，避免相同的错误重复出现。

某汽配Tier 1企业在实施了这些措施之后，供应商的交期达成率从82%提高到了96%，原材料的周转天数减少了7天。

协同并不是一句空洞的口号，而是通过共享来换取信任，通过透明来提高效率，从查清一家工厂真实的能力，到打通日常的数据流通渠道，每一步信息的开放，都是在为构建柔性且可靠的供应链铺设道路。