二月的松嫩平原，寒风凛冽，滴水成冰。在零下二十多摄氏度的严寒中，保证地下千米深处的原油顺畅流出，防止井筒“结蜡”堵塞，就像是为人体疏通血管一样关键。这就是大庆油田一线最常见的作业场景——热洗。
长期以来，这项工作极度依赖工人的“火眼金睛”和“掐指一算”。然而，记者2月4日从大庆油田采油二厂获悉，这种传统的“经验主义”正在被一套精准的算法取代。该厂最新发布的2025年成绩单显示：全厂油井热洗完成率达98.8%、合格率达99.6%，两项指标分别高出计划2.8个和1.6个百分点。这一连串数据的背后，是该厂从“经验驱动”向“数据驱动”转型的深度实践。
01 告别“凭感觉”，算法模型精准“把脉”
“以前洗井全靠‘老经验’，什么时候洗、洗多久，全凭估算。”采油二厂的一位资深技术员向记者坦言了过去的痛点。油井结蜡在地下，看不见、摸不着，洗早了是浪费能源、影响产量，洗晚了则可能导致“卡井”事故。如今，数字化热洗管理系统成为了油井的“全天候私人医生”。该系统不再依赖人工的主观判断，而是基于油井生产功图、电流参数、泵效等海量关键生产数据，构建了一套“油井结蜡智能预警模型”。
这套模型就像一台精密的CT机，能够实时分析井下状况，自动识别结蜡风险等级，并绘制出直观的结蜡趋势曲线。它能精准计算出每一口井的最佳“洗澡”时间，彻底终结了过去“盲目安排、按周期一刀切”的粗放管理模式，实现了由“人找病”到“病找人”的跨越。
02 现场“无人值守”，数据实时“站岗”
在传统的洗井作业中，班组往往需要安排专人在刺骨的寒风中长时间值守，时刻盯着压力表和温度计，劳动强度大且存在安全风险。
数字化转型带来的改变是显而易见的。随着新系统的全面投用，洗井班组的工作模式发生了翻天覆地的变化。系统实现了对井口数据的实时采集与监控，充当了“电子哨兵”的角色。
“一旦数据出现异常，系统会立即触发警报。”现场负责人介绍道。这种毫秒级的响应速度，让技术人员能够第一时间联动现场作业人员，迅速调整作业参数。这不仅大幅降低了人力成本，更将安全隐患消灭在萌芽状态，真正做到了“运筹帷幄之中，决胜千里之外”。
03 闭环评价，让每一滴热水都“洗”出效益
洗井效果好不好，以前往往是“洗完再说”，缺乏量化评估。而现在，数字化热洗管理系统打通了管理的“最后一公里”。
作业一结束，系统便会自动抓取并整合全流程数据，瞬间生成一份包含洗井时长、进出口温度变化、压力曲线等内容的完整评价报告。更重要的是，它能直观呈现洗井作业对油井产液量、泵效的实际提升效果。
基于这些“体检报告”，技术人员可以像大数据分析师一样，复盘每一次作业，持续优化不同井况、不同季节下的洗井方案。这种“监测-预警-作业-评价”的数字化闭环，不仅提升了单井产量，更在精细化管理中挖潜增效，为老油田的高质量发展注入了新的“数字动能”。