批量生产的交响曲
2026年8月27日，俄罗斯《生意人报》报道：
联合航空制造集团（UAC）与职业技艺发展署（ARPM）正在喀山航空工厂构建图-214批量生产的新逻辑——从组织生产流程和数字建模，到培养工厂团队独立管理变革的能力。
俄罗斯航空工业具备研制现代飞机的能力。拥有设计学派、工程能力、技术以及解决复杂问题的实力，包括与系统和部件进口替代相关的问题。
今天，民用航空制造面临的是另一个挑战。仅仅造出飞机还不够——需要组织起有节奏的批量生产。UAC正逐步扩大图-214的产量，目标是达到每年20架。但随着批量的增长，生产逻辑本身也在发生变化。
组装几架飞机和建立稳定的生产流，是两种不同的工程任务。随着节拍加快，工作地布局、工序顺序、人员负荷、设备可用性、产品在工序间和工位间的移动都变得至关重要。一个环节的故障可能影响整个生产链条。因此，在升级产能的同时，还必须设计另一个复杂系统：生产本身。
这一任务早已超出单个车间的范围。2026年1月，在喀山航空工厂召开了提高劳动生产率协调指挥部的首次现场会议。会议的中心议题之一是图-214的生产系统和按设定节拍组织流水线装配。ARPM在该企业的工作得到俄罗斯工业和贸易部的支持，属于提高劳动生产率体系发展的一部分。该部是署的创始单位之一。
俄罗斯联邦工业和贸易部副部长根纳季·阿布拉缅科夫表示：“喀山航空工厂的发展是行业生产现代化最大的投资项目之一。同时还在开展高技能人才培养工作。所有这些将有助于高质量、按期完成国家任务，即扩大中程干线客机图-214的产量。未来，如果其他型号飞机的需求显著超过对图-214的需求，我们将能够把建成的产能转向其他航空装备的批量生产。”
联合航空制造集团股份公司负责生产与技术发展的副总经理德米特里·布洛辛斯基指出：“图-214项目的进口替代计划已经完成，我们面前出现了一项新的、同样重要的任务——扩大批量生产规模。这是一项单独的能力，需要重构许多流程并让人员高度参与——只有这样变革才会有效。吸引ARPM专家和运用数字建模，使我们得以在最短时间内制定出使生产率成倍提高的解决方案。”
🔹九个工位
在戈尔布诺夫喀山航空工厂——图波列夫股份公司分公司，正在实施其中一个项目。喀山航空工厂与职业技艺发展署（ARPM）合作已是第二年。此前合作重点在机身部件装配生产。现在重心转向进行图-214总装的车间。
这里实施着两个相互关联的项目。第一个项目团队构建未来的总装生产流。需要确定工序顺序、工位布局以及产品在工位间的移动路线。第二个项目专注于数字建模，可以在车间开始实际改动之前验证这些方案。
首先，团队制定了目标布局，并将总装划分为流水线的九个工位。每个工位固定一组操作。例如，一个工位进行管路安装，下一个工位敷设线束。目标导向是产品在一个工位停留不超过12个工作日。工位之间计划使用专用地面拖车移动飞机。纸面上方案是成立的。但主要问题依然存在：它能否经受住车间的实际工作？
设备可能同时为几道工序所需。一个工位可能人手不足，而另一个工位却有富余。一个工段的排队等候可能打乱后续工序的节奏。直接在生产中检验这些假设代价太高。在重新布置工作地和改变飞机移动路线之前，决定先在仿真模型中预演新的生产流。
🔹一年半压缩为半小时
团队构建了两个带有三维可视化功能的生产过程仿真模型——当前状态和目标状态。三维可视化在这里只是外壳。其背后是大量真实生产数据。模型中输入了实际工序劳动量、员工人数、流程时长和顺序、工位、班组和生产资源的负荷。
首先必须将生产分解为数据。对每个工作地记录单件产品的工序劳动量、参与人员数量和流程时长。之后就可以检验个别参数的变化会对整个系统产生怎样的影响。
数字模型为生产提供了不同寻常的实验尺度。项目参与者可以推算大约一年半后的情景，并在大约半小时内得到建模结果。为此不需要先实际改造车间，然后再等上数月观察所做决定的后果。
这样就能看到不同类型的约束。资源约束可能表现为多道工序依赖同一个起重运输资源。组织约束则体现在人员在不同工作类型之间的分配上。项目计算中涉及车间140名专业人员，需要在他们之间分配工作，使某一道工序不至于开始拖累整个生产流。
参数可以修改，并立即看到后果。哪里会出现过载？哪里会形成瓶颈或资源约束？重新分配资源后，总节拍会发生什么变化？这样，布局就不再只是工程假设。其可行性可以在实施之前就加以验证。
🔹生产由在其中工作的人来改变
为了组织总装流水线和进行生产过程数字建模，组建了单独的项目团队。总装车间流水线组织团队有44人。数字建模项目有14名项目团队成员和另外5名专家参与。项目团队收集原始数据、分析流程并为未来的生产组织制定方案。
企业专业人员了解飞机、设备和车间的实际工作。ARPM行业能力中心的作用在于帮助工厂团队将这一过程视为一个统一系统，用数据加以描述，找出约束并验证可能的解决方案。
工作中使用了数字建模、劳动量和资源负荷分析、生产流组织工具，包括2P活动，以及精益生产工具。如果团队需要额外能力，会有行业专家加入项目。
未来布局不仅在屏幕上验证。生产车间的员工制作了目标布局的缩尺实体模型。团队借助这些模型将设施和工作区的位置可视化。数字模型并非作为外部专家的成品带到工厂，而是由喀山航空工厂团队基于自身生产数据构建的。
职业技艺发展署总经理玛丽亚·叶尔金娜说：“企业专业人员最了解自己的生产——设备、工艺流程和实际工作条件。因此，在这类项目中，ARPM不会带着现成的生产方案来。我们的任务是提供方法论和工具，借助它们将真实生产过程用数据描述出来，建立其数字模型，并预先计算各种变革情景。”
🔹从模型走向实际车间
总装车间的目标布局已通过答辩并获得工厂领导批准。团队构建了当前状态和目标状态的数字模型，进行了情景建模，确定了可能的约束并准备了降低风险的方案。现在开始一个更长期的阶段——实施。
同时，不能把数字模型视为车间的最终版本，只需将其落实到实体即可。生产在不断变化。生产计划、劳动量、资源构成和实际工作条件都在不断明确。模型的原始数据也将随之更新。新的方案可以再次在数字环境中检验，并在改动出现在实际车间之前进行调整。
因此，不应把项目当前的成果理解为已经实现年产20架飞机。工厂得到的是经过深入研究并在模型中验证的生产流组织方案、进一步调整该方案的工具，以及一支会使用这一工具的团队。成果远远超出一份布局图。
两年来，喀山航空工厂有170多名员工加入了生产变革体系。项目参与者回到各自部门，运用所获工具分析流程，并寻找新的建模任务。
职业技艺发展署负责人才培养的副总经理铁木尔·哈基莫夫指出：“现代化设备和数字工具本身并不能使生产系统变得稳定。企业需要能够发现约束、处理数据并在实施前验证方案的专业人员。这样，项目成果就不会随着项目本身结束而终止：工厂团队将形成一种新的集体技能——整体看待生产周期，理解各阶段之间的相互联系，并自主管理后续变革。”
🔹能够重复结果的系统
在航空制造业中，工程设计的对象不只是飞机。在转向批量生产时，确保其批量产出的生产系统本身成为一项单独的工程任务。成千上万道工序必须汇成一个整体顺序。人员和设备必须以所需节拍工作。物流要保证产品沿生产流有节奏地移动，数据则要帮助发现系统在哪里开始损失时间。
在喀山航空工厂，接下来需要将制定的方案从模型转移到实际车间，在真实条件下加以检验，并随着生产的变化继续调整。但工作逻辑本身已经形成：首先整体看清过程，然后在数据上验证变化，只有之后才将其落实到生产中。
当生产系统能够一次又一次地重复这一结果——以设定节拍并由自身团队的力量完成时，批量航空制造才真正开始。
