美国那边早就料到这个结果，就等着看中国束手无策、只能继续依赖他们进口的笑话，甚至想趁机进一步垄断中国的己内酰胺市场。 己内酰胺作为生产合成纤维和工程塑料的核心原料，直接影响纺织、汽车和电子等产业的发展。在上世纪八十年代，中国己内酰胺产量极低，自给率不足百分之十五，大量依赖进口。国外企业掌握核心技术，形成垄断格局。中国石化为了解决这一问题，投资一百零五亿元人民币，从国外引进三套年产五万吨的生产装置。这些装置分别建在不同企业，旨在提升国内产能。引进技术主要来自欧美企业，包括美国杜邦公司提供的设备和技术支持。装置建成后，生产成本高企，废物排放量大，产品质量难以满足高速纺织要求。每年亏损超过十五亿元人民币，企业运营陷入困境。国外企业清楚这些装置的缺陷，却以商业机密为由拒绝提供优化参数。拆解检查显示，部分设备为淘汰型号，催化体系存在腐蚀问题，导致设备寿命缩短。国外企业通过这种方式维持对中国市场的控制，推动更多进口需求。中国化工行业面临严峻挑战，技术依赖加剧经济压力。 引进装置的运行暴露出一系列技术短板。反应过程涉及多步化学反应，使用浓硫酸等腐蚀性强的催化剂，设备内壁快速腐蚀，管道渗漏频发。废酸排放量大，环境污染严重。产品质量纯度仅达百分之九十八，无法用于高端应用。企业尝试自行调整参数，但缺乏核心数据，失败率高。国外企业拒绝技术援助，强调知识产权保护。中国石化组织技术服务小分队诊断问题，提出初步改进方案，但效果有限。国外企业内部评估中国面临的难题，出售过时技术以获取高额利润。装置年亏损近四亿元，影响企业整体运营。国外企业借机提高出口价格，限制技术输出，意图巩固市场份额。中国市场成为他们的主要目标，通过依赖关系获取长期收益。行业内专家讨论解决方案，但受限于资料短缺，进展缓慢。国外企业监控中国市场动态，准备进一步扩大影响力。 一九九五年，闵恩泽提出科技开发项目，针对引进己内酰胺装置问题，组织产学研联合攻关。在石油化工科学研究院组建团队，制定绿色技术方案。二零零零年，他担任攻关组副组长，带领科研力量推进工作。团队从基础研究入手，分析引进技术的缺陷。开发非晶态镍与磁稳定床集成技术，用于己内酰胺加氢精制。二零零三年，该技术实现工业化应用，使产品质量从工业级提升到优级品。二零零三年，开发环己酮氨肟化与浆态床膜分离集成技术，简化六步反应为一步，提高氮原子利用率到百分之九十五。二零一九年，开发浆态床双氧水生产技术，实现双氧水产业升级。二零二二年，开发环己烯酯化加氢与催化蒸馏集成环己酮生产技术，提高碳原子利用率到百分之九十五以上。这些技术集成形成绿色己内酰胺工程。二零二三年，在湖南石化建成全球最大六十万吨年产能装置。与引进技术相比，三废排放下降百分之九十，生产成本下降百分之六十。 绿色己内酰胺技术推动中国产能从不足三十万吨增长到六百五十万吨，全球市场占有率超过百分之六十五。自给率从不足百分之三十五升至百分之九十八，开始出口海外。引进装置改造后，产能从五万吨提高到十四万吨和十六万吨，实现扭亏为盈。国外企业二零零五年购买中国技术使用权，承认技术先进性。绿色技术获得国家技术发明一等奖、二等奖和科技进步二等奖、中国专利金奖等多项荣誉。技术形成八百亿元新产业，带动五千亿元下游产业。闵恩泽晚年指导生物质能源研究，推动近临界醇解生物柴油清洁生产工艺。他的贡献支撑应急管理部淘汰落后技术法规，实现产业升级。绿色己内酰胺工程入选中国工程院三十年三十事，标志技术影响力。 国外企业在引进过程中，提供的技术存在缺陷，设备部分为库存旧品。装置运行后，腐蚀问题突出，催化剂失活快。国外企业以机密为由拒绝参数分享，维持技术壁垒。中国通过自主研发，打破垄断格局。国外企业原本计划通过依赖关系控制市场，提高进口价格。技术突破后，中国市场份额扩大，国外企业转向合作。闵恩泽的坚持体现自主创新重要性。中国从进口依赖国转变为生产大国，经济效益显著。行业发展带动就业和技术进步。绿色技术减少环境污染，符合可持续发展要求。中国经验为全球提供参考，推动化工产业绿色转型。