1997年，中国修建秦岭隧道时，找德国购买盾构机，德国鼻孔朝天：3.5亿一台，拒绝议价，不买拉倒，一时间我方负责人陷入纠结。 秦岭隧道作为西康铁路的关键部分，全长18.46公里，最大埋深超过1600米，地质条件包括花岗岩和断层破碎带，施工难度极高。中国在1996年决定引进盾构机，以提高掘进效率和安全水平。德国维尔特公司当时掌握全球领先的硬岩掘进技术，其设备在类似复杂地质中表现突出。中国代表团前往洽谈采购事宜，维尔特公司直接开出每台3500万马克的价格，折合人民币约3.5亿，总计两台超过7亿。这种报价在当时的中国基建预算中占比巨大，远超预期。维尔特公司坚持不降价，理由是其技术垄断地位稳固，其他国家也难以提供同等设备。中国内部经过多次评估，考虑到工期紧迫和人工方法的低效，最终同意采购。 设备到位后，维尔特公司提供的盾构机直径8.8米，适用于硬岩掘进，但秦岭地质的特殊性导致刀盘磨损加速。维尔特公司规定维修必须由其工程师负责，费用按小时计算，每人每天高达数千美元。配件供应需从德国进口，周期长达数月，造成多次停工。合同中明确禁止中方拆解核心部件，技术资料不完整，仅提供基本操作指南。中国工程师在实际使用中发现设备对高应力岩层的适应性不足，故障率高于预期。维尔特公司工程师现场服务时设置警戒线，限制中方接近观察。这些限制加剧了项目依赖性，维修总费用累计超过初始采购额的20%。中国团队通过记录数据，开始积累经验，为后续国产化奠定基础。 2001年秦岭隧道贯通后，中国将盾构机研发纳入国家863计划，设立专项资金支持。初期研发聚焦刀盘材料和液压系统，2003年首台国产样机测试时刀盘崩裂，暴露材料强度问题。团队调整合金配比，优化设计参数，到2008年中铁装备推出首台自主盾构机，用于武汉地铁项目，成本仅为进口设备的60%。这一突破标志中国从进口依赖转向自主生产。2010年后，中国盾构机产量快速增长，技术指标接近国际水平，如掘进速度和耐久性。维尔特公司市场份额开始下滑，中国产品以性价比优势进入国内市场。2015年中国成为全球最大盾构机生产国，占据市场近70%份额。 中国盾构机发展注重适应多样地质，研发出泥水平衡和硬岩复合类型。2017年中铁装备制造直径15米设备，用于汕头湾隧道，证明大直径掘进能力。出口方面，从2010年起，中国盾构机销往土耳其、新加坡等国，2024年全球市场份额超过一半。维尔特公司面对竞争，市场占有率降至10%以下，曾反思早期定价策略。德国业内承认低估了中国学习速度，导致技术优势流失。中国通过863计划和企业合作，培养了上千名专业工程师，推动产业链完善。盾构机国产化降低基建成本，促进高铁和地铁网络扩张。