时至2026年2月初，就在不久前的1月24日，山东烟台港的渤海海域见证了中国能源基础设施建设的又一重要时刻。

伴随着巨大的盾构主机被成功吊离深井，标志着烟台港西港区LNG长输管道的海底盾构隧道工程核心难题被彻底攻克。这条由中国石油天然气管道局工程有限公司（简称“管道局”）建设公司承建的隧道，是中国石油体系内的首个海底盾构项目。

01 复杂工程带来新考验

该隧道被誉为连接海上LNG接收站与陆地庞大输气网络的“咽喉工程”，其战略地位不言而喻。一旦堵塞，将影响整个区域的能源流转。

这条海底巨龙总长1749.15米，隧道内径仅为3.08米。施工团队不仅要面对渤海海域冬季恶劣的自然环境，更要应对复杂多变的海底地质条件。

工程地质报告显示，盾构机需要穿越中砂、粉质黏土乃至砾砂等多种地层。这对于掘进设备和施工控制的精度提出了极高的要求。

此外，工程还开创了一项国内先例：在直径仅三米的受限空间内，采用全自动焊接技术敷设直径1219毫米的高压管道。这对技术、设备和人员都是前所未有的考验。

02 先进设备精准破局

面对重重挑战，管道局建设公司的项目团队展现了强大的技术实力和创新能力。他们没有采用通用设备，而是为这项工程“量身定制”了掘进利器。

这台世界先进的泥水加压平衡式盾构机，经过了针对性的改造和升级。泥水盾构技术通过向开挖面注入加压泥浆，能有效平衡复杂地层中的水土压力，尤其适合在高水压、高渗透性的地层中作业。

其核心亮点在于配备了特制的“超硬龙齿掘进矩阵”刀盘。这种设计巧妙地结合了特殊软土刀盘与梯度分布的合金刀具，使其在坚硬与软弱交织的复杂地层中也能实现长距离的稳定掘进。

同时，一系列智能化高科技系统为盾构机的精准操控提供了保障。高精度的气液平衡系统、双液浆同步注入系统，以及智能化的管片拼装系统协同工作。

这些先进的设备仪器，让操作人员可以实时监控并调整掘进姿态，确保隧道在海底复杂曲线中精准穿行，最终的抵达精度达到毫米级。

03 高效施工创全新记录

自2025年1月18日始发竖井动工，到同年6月17日盾构机正式开始掘进，整个项目团队便进入了高速运转的状态。

施工期间，团队依托智能监测系统，对前方地质情况进行7x24小时的全天候实时分析，并据此动态调整各项掘进参数，确保施工过程的安全与高效。

项目团队不仅成功应用机械法沉井工艺完成了竖井施工，还攻克了大型孤石地质下沉等一系列难题，展现了高超的工程技艺。

在此过程中，他们还创造了一项新的行业纪录：小断面泥水平衡式盾构机单月最高进尺达到了526米，充分彰显了“中国速度”与“中国质量”的完美结合。

经过长达218个日夜的奋战，2026年1月18日，盾构机采用水下破洞的方式，精准地抵达了接收竖井，标志着隧道主体挖掘任务的圆满完成。

目前，随着盾构机的顺利出井，项目已转向隧道内管道安装的前期筹备工作。这条能源大动脉的“龙骨”已然成型，静待清洁能源的奔涌而过。

作为国家能源战略和山东省新旧动能转换的重大项目，烟台港西港区LNG接收站项目的总投资额高达83.16亿元。其建成后，年处理LNG能力将达到590万吨。

这条长输管道的贯通，将极大增强山东、环渤海乃至整个华北地区的天然气调峰、应急储备和冬季保供能力。它不仅为区域经济发展提供质优价廉的清洁能源，更对优化国家能源结构、实现“双碳”目标、保卫碧水蓝天具有深远的战略意义。