西安红宇：引领大宗散货（焦炭）采制化的具身智能时代
西安红宇具身智能致力于为焦炭、炼焦煤、石油焦、铝矾土、铁矿砂、石灰石等大宗散货物料，提供覆盖采样、制样、化验（简称“采制化”）全流程的机器人智能化解决方案。公司以“智能助人、智能代人、智能协同”为核心发展理念，严格依据国家标准，打造出可在复杂恶劣环境下稳定运行的机器人智能化解决方案，推动采样、制样、化验各流程作业迈向具身智能化。公司突破传统自动化局限，成功构建智能采样、智能制样、无人化验的三大业务，通过标准化与定制化模块灵活组合，为企业提供“采制化”全流程解决方案。
目前，公司业务通过两大板块落地：具身科技的采制化产品系列及采制化系统智能升级改造服务系列。产品和解决方案可广泛应用于汽车、火车、港口（焦炭堆）、焦化厂、露天矿区等多种复杂、非结构化场景，实现从采样、制样到化验全流程中设备的具身智能化。此外，公司还积极拓展现有应用的智能化升级改造业务，针对客户已有的传统老旧设备，提供定制化、模块化的智能升级改造方案，提高采样代表性和准确性，进一步提升系统整体智能化水平与作业效能。
在大宗物料交易场景中，我们的产品和解决方案通过具身智能机器人替代恶劣环境下的人工作业，同时大幅提高采样的代表性，经过快速检验，最终获得具有代表性的样品。有效减少因质量差异引发的交易争议，显著提升市场交易的公平性与透明度，为行业智能化、数字化转型提供新的选择。
1.产品系列本系列将具身智能理念应用到大宗散货“采制化”场景中，使其能在复杂工况下独立规划路径，完成标准化作业。系统严格遵循《GB/T 1997-2008焦炭试样的采取和制备》、《GB/T 2005-94冶金焦炭的焦末含量及筛分组成的测定方法》、《GB/T 2006-2008焦炭机械强度的测定方法》等国家标准，确保采样方案、点位布控及全断面合规采样，以“具身智能”替代高污染、高风险环境下的“人工作业”，保障样品代表性与数据可靠性，实现全流程无人化跃升。
1.1固定式（火车、汽车）智能采样机器人一、产品概述固定式智能采样机器人是一款具身智能化的高端采样装备。系统采用“感知、决策、执行”一体化架构，依托超广角激光雷达与视觉大模型融合感知，自主识别车辆信息，实时构建焦炭堆三维模型，智能规划采样路径。通过多关节机械臂协同控制，该设备能够在复杂场景（汽车/火车装车入场焦炭）中实现全断面全端面的精准采样。
产品支持采样机器人自主运行，全面替代高危高强度人工作业，采样效率和一致性显著优于人工，符合国家标准，实现从环境感知到自主执行的全程智能化闭环作业。
二、适用范围
本产品主要适用于以下场景的焦炭及其他散状物料采样作业：
火车车厢载物料采样
汽车车厢载物料采样
港口、电厂、煤矿、焦化厂、洗煤厂等大宗散货交易场景
符合国家机械化采样标准的各类固定站点
三、行业痛点传统采样作业长期面临以下痛点：
人工依赖强： 高危环境下人工采样安全隐患大，劳动强度高。
数据真实性难保： 人工干预多，存在数据记录遗漏或篡改风险，难以满足自动化数据要求。
设备笨重： 传统桥式采样设备体积庞大，部署复杂，占地多，土建成本高。
代表性差： 传统采样头采样过程中泄漏问题严重，从而导致样品代表性不足，尤其是焦炭“铺底焦”难以提取。
四、功能优势本产品在设计和性能上具备以下突出优势：
结构紧凑： 在满足国标全断面全端面采样要求的前提下，设备占地面积较传统方案减少一半，部署更灵活。
轻量化集成： 通过轻量化设计，整机重量降低50%，简化运输与安装流程，降低基建要求。
能耗优化： 在保证采样精度的同时，综合能耗较传统设备降低30%，显著降低运营成本。
高效协同作业： 采样臂与取样功能分离设计，协同运作，采样周期显著缩短，作业效率大幅提升。
采样代表性强： 严格执行全断面全端面采样标准，样品代表性高，已通过国家权威质检机构的精密度与偏倚试验，符合《GB/T 1997-2008》要求，结果准确可靠。
全方位安全防护： 集成多种报警装置与高清监控摄像头，实现全过程可视可控，最大限度降低人工干预风险。
高度智能化： 实现从采样到制样的全过程智能化运行。
一体化快速部署： 采用一体化设计，无需大规模土建工程。
1.2移动式（火车/汽车）智能采样机器人一、产品概述移动式（火车/汽车）智能采样机器人是一款具身智能化的全流程自动化设备。它以特种车辆为载体，集成了高精度视觉识别、多传感器环境感知与智能决策软件，构建起一套完整的“感知-决策-执行”智能系统。
该设备的核心在于其“具身智能”特性。它不再是一台简单地执行固定指令的机械，而是能够实时感知车辆位置、车厢边界、物料堆形等复杂环境信息，并基于这些多模态数据，自主规划采样路径、随机选择采样点、动态调整采深与机械臂姿态。这使其能够在焦炭、矿石等大宗散货的复杂堆场中，实现对物料深层与全断面的自适应精准采样。
在作业流程上，本设备实现了高度的集成化与无人化。它能够一站式完成采样、送样、制样（破碎、缩分、集样）及弃样回收的全部环节。系统支持远程诊断技术，可对设备状态进行实时监控与智能维护，确保长期稳定运行。动力方面，设备提供单动力（燃油）和双动力（油电两用）两种配置，并具备在 -40℃极端严寒环境下持续作业的能力。
二、适用范围
本产品具备极强的场景适应性，可广泛应用于各类大宗散货的采样作业现场。
主要作业对象： 焦炭、炼焦煤、石油焦、铝矾土、石灰石、铁矿砂等各类散状物料。
主要作业场景：
火车采样： 适用于铁路运输进厂的原料煤、精煤或矿石的列车采样，能够沿车厢移动，实现全断面采样。
汽车采样： 适用于公路运输的原料进场采样，可快速定位并对接各种型号的卡车。
堆场采样： 可作为移动设备，灵活穿梭于露天或封闭堆场，对任意位置的料堆进行深层取样。
港口码头： 适用于装卸船过程中的物料质量检验，实现快速转场与高效作业。
三、行业痛点
传统人工采样或半自动采样方式在长期实践中暴露出诸多难以解决的问题：
安全风险高： 人工采样需人员攀爬车顶或在堆周围作业，极易发生坠落、掩埋等事故；长期暴露在粉尘、噪音环境中，存在严重的职业健康隐患。
样本代表性差： 人工采样受主观因素影响大，通常只能触及物料表层，无法做到深层或全断面取样；采样点选择随机性不足，难以严格遵循国家随机采样标准。
作业效率低： 传统流程中，采样、送样、制样环节割裂，依赖人工或简单机械辅助，工序繁琐，耗时长。
环境适应性差： 传统设备在严寒、风沙、雨雪等恶劣天气下，性能下降甚至无法工作。
四、功能优势感知能力： 融合激光雷达、高清视觉与多传感器技术，实时构建车厢边界、物料表面及堆形的三维模型。
决策能力： 智能决策软件基于感知信息，自主规划最优采样路径、随机选择采样点，并根据物料硬度与深度动态调整机械臂下探力度与姿态。
执行能力： 高精度机械臂精准复现决策指令，确保每一次采样都符合标准。
全流程无人化： 从车辆驶入采样区开始，设备自动识别、自动采样、自动送样、自动制样到弃样回收，全流程无需人工干预。
环境适应性强，24 小时连续作业： 具备在-40℃极端严寒环境下持续稳定工作的能力，对风沙、雨雪等恶劣天气也有良好的防护性能。
双动力驱动（选配），高效节能：
单动力系统： 完全依赖燃油，机动灵活，适应野外无电作业场景。
双动力系统： 创新性的油电双驱模式。转场时使用燃油动力移动，到达作业点接入电网后，可切换为电力驱动。在固定站式采样模式下，相比纯燃油驱动，能耗可降低 70%。
快速机动与高效作业： 最高行驶速度达 60 公里/小时，保障设备在不同料场或同一料场不同区域间快速转场。
1.3港口焦炭堆智能采样机器人一、产品概述本产品是一款专为港口大型焦炭堆及堆取料机装卸工况量身定制的具身智能采样机器人。针对港口堆场空间布局复杂、物料转运频繁、作业时效要求高的特点，设备采用了全新的轻量化底盘设计与多采样头协同作业架构，深度融合了“感知-决策-执行”一体化的具身智能技术。
系统以移动式机器人为载体，集成高精度激光雷达、视觉传感器与惯性导航单元，能够在堆取料机穿梭、车辆往来、物料堆积形态不断变化的港口动态环境中，实时感知周围场景，自主构建作业地图。基于智能决策算法，系统可自动识别堆垛布局、规避障碍物、规划最优行驶路径与采样点位。
二、适用范围本产品专为港口大宗散货转装卸场景设计，尤其适用于以下复杂工况：
堆取料机装卸焦炭堆采样： 适用于港口堆场中正在由堆取料机进行堆料或取料作业的动态焦炭堆。
大型静态堆场采样： 适用于港口露天或封闭式煤场内大规模、长周期的静态料堆。
狭窄或不规则作业区： 轻量化的底盘设计使其能够灵活穿梭于港口堆场的狭窄通道、设备周边及不规则料堆之间。
三、核心检测痛点及产品优势1.核心检测痛点动态环境下的作业风险： 港口堆场是人机混合作业环境，人工采样需时刻警惕与大型机械发生碰撞或被物料掩埋的风险。
采样效率与代表性的矛盾： 按照标准，大型堆采样需布置大量子样点。人工采样耗时长且受体力限制，往往无法严格按照标准点位布设。
复杂地形通过性差： 焦炭堆周围地面常伴有散落物料、凹凸不平，传统大型采样车难以稳定通行。
作业时效性要求高： 港口作业节奏快，船舶靠泊时间短，传统人工采样及送检流程过长，常成为制约通关效率的瓶颈。
2.产品核心优势动态场景适应（具身智能）： 系统具备实时环境感知与动态决策能力，可主动识别堆取料机工作状态、避让移动障碍物，在复杂动态环境中自主规划安全、高效的作业路径。
超高效标准化采样： 通过多采样头协同与智能路径优化，将数百个点位的标准化采样时间大幅压缩。不仅速度远超人工，更重要的是严格保证了采样点的随机分布和全断面覆盖。
轻量化高通过性： 针对港口环境全新设计的轻量化底盘，具有更小的转弯半径和更强的地形适应能力。
智能代人，安全作业： 全流程无人化作业，采样人员无需进入危险的堆场核心区域，彻底杜绝车辆碰撞、高空坠落、粉尘吸入等安全风险。
四、功能特点替代人工： 针对港口堆取料机卸载的焦炭堆进行采样，在符合人工采样标准前提下完全替代人工作业。
轻量化： 针对港口焦炭堆采样进行全新的设计研发，底盘变为重型叉车底盘或其他底盘，总体尺寸大幅缩小。
自动化程度高： 系统采用计算机+PLC 双重控制架构，确保全流程自动运行、精确无误。
AGV 驾驶： 在人工驾驶方案基础上增加无人驾驶系统，实现采样全程自动化操作。
1.4智能化样品自动封装系统一、产品概述智能化样品自动封装系统是一款专为解决采样与制样环节分离场景下样品管控难题而设计的具身智能设备。针对当前多数客户现场存在的采样系统与制样系统物理分离、样品流转过程易出错等挑战，本系统通过具身智能化，构建了一套从采样端到制样端的闭环智能管控体系。
系统在采样环节配备专用样品收集器，当样品采集完成后，在出样的同时自动将唯一的样品编码写入封装样品罐。该样品罐采用专用机械或电子锁闭机构，只有送至制样间通过专用的解锁装置验证身份后，方可开启。这一设计从根本上杜绝了样品在转运过程中被调包、污染或混淆的风险。
二、适用范围本系统适用于所有存在采样点与制样室分离场景的大宗散货质量控制环节，尤其适用于：
煤炭/焦炭入厂采样与制样分离场景。
第三方检验机构异地采样。
多煤种、多批次交叉作业场景。
三、核心检测痛点及产品优势1.核心检测痛点样品流转过程失控： 人工收集、标记、运输过程中，样品可能被混淆甚至恶意调包。
样品溯源效率低下： 采样信息与检测信息记录分散，难以快速还原全过程。
封装流程自动化程度低： 现有许多采样站封装环节仍依赖人工，效率低且易出错。
缺乏实时监控与预警： 封装设备故障无法被及时发现。
2.产品核心优势闭环智能管控： 构建了从采样瞬间到制样开启的完整闭环，任何未经授权的外部接触都无法打开样品罐。
全流程无人化： 采样、封装、写码、锁闭四大动作无缝衔接，无需人工介入。
全程可追溯： 样品罐上的物理编码与电子记录实时绑定，形成完整的“从矿到炉”的数据闭环。
模块化设计，灵活适配现有系统： 可作为一种智能化升级组件，灵活对接市场上现有各类品牌的采样系统。
四、功能特点采样模块： 集成高精度采样设备与自动控制系统，严格依据预设方案执行采集。
封装模块： 将采集到的样品自动导入专用样品罐，并写入唯一身份编码（二维码/RFID）。
信息管理模块： 实时记录并绑定采样与封装信息，支持数据查询、统计分析与报表导出。
故障报警模块： 实时监测设备运行状态，一旦检测到异常立即声光报警。
身份编码与专用解锁机制： 每个样品罐赋予全球唯一的身份编码，必须通过专用解锁装置验证后方可开启。
1.5样品智能无人转运车一、产品概述样品智能无人转运车是一款专为大宗散货采样区至制样区之间样品流转环节设计的全自动无人化运输设备。本系统重构了传统样品转运依赖人工搬运、车辆调度、信息核验的作业模式，构建起从采样端到制样端的闭环智能流转体系。
系统以具身智能为核心，集成视觉感知、高精自主导航与智能机械臂协同技术，实现三大作业环节的全程无人化闭环流转：采样端自动对接装载、运输端自主导航行驶、卸样端智能协同卸料。
二、适用范围本系统适用于所有存在采样点与制样室地理分离场景下的大宗散货质量控制环节，尤其适用于：
电力、钢铁、焦化、水泥行业入厂煤/焦采样与制样转运。
大型煤化工企业多采样点集中转运。
第三方检验机构驻场采样转运。
矿区与洗煤厂采样至制样转运。
三、核心检测痛点及产品优势1.核心检测痛点人员投入与安全风险： 传统转运依赖专职司机，存在交通事故风险及职业健康隐患。
样品流转过程监管缺失： 人工转运过程中，样品处于监管盲区，难以追溯。
转运效率低下与资源浪费： 各环节衔接松散，存在大量等待时间，造成人力和运力浪费。
信息核验依赖人工易出错： 人工核对存在编码误读、漏记错记等风险。
2.产品核心优势具身智能无人化闭环： 从出样、装载、运输、卸样到倒样，全程无需任何人工介入，实现本质安全。
全流程可追溯，监管无盲区： 实时记录行驶轨迹、停车点位、装卸时间等信息，形成完整的流转数字档案。
自主协同，高效精准： 三大环节基于具身智能实现无缝协同，动态调度车辆，消除人工等待时间。
智能核验与动态纠偏： 卸样端机械臂集成视觉识别系统，自动扫码核验，具备异常自诊断与动态纠偏能力。
高精定位与动态路径规划： 融合激光与视觉导航，实现厘米级定位精度，自动避障绕行。
四、功能特点该系统实现样品从采集、运输到卸料的全自动流转：采样端通过传感器实时检测样桶状态，装满后由封闭式输送线和提升机构自动输送至装车位；转运车辆采用多吨位无人驾驶平台，通过卫星与雷达融合定位在室内外复杂路况下自动行驶并避障；到达卸样区后车辆自动识别车位停靠，由专用机械臂自动完成开门、扫码核验、解锁抓取、倒料及空桶回收；中央调度平台统一监控车辆位置与状态，支持紧急插单与区域限行。
1.6焦化厂车载无人快速化验车
一、产品概述车载无人化验车是具身智能化的新一代移动检测平台，将标准化采样、自动化制样、在线分析与智能分析融于一体。通过构建“感知、分析、执行”的自主闭环系统，设备能够实时感知环境状态、焦炭特性与作业条件，并基于多模态数据动态调整采样策略、制样参数与检测流程。
系统以多能 X 射线分析技术为核心，结合嵌入式智能算法，实现对焦炭灰分、挥发分、硫分、热值等关键指标的实时在线解析与自主诊断。它将“移动化验室”延伸至作业现场，为焦炭贸易结算、到货验收与生产调控提供全程无人化、可追溯、防干扰的智能解决方案。
二、适用范围本系统专为焦化厂及露天矿区复杂地理环境与高强度连续作业需求设计，广泛适用于：
焦化厂出厂/入厂焦炭快速检测。
采掘工作面实时质量监控。
矿区多煤种配采现场指导。
原煤仓下或装车点快检。
与矿区无人驾驶矿卡协同作业等场景。
三、核心检测痛点及产品优势1.核心检测痛点检测结果严重滞后： 传统模式下，检测结果通常需要 4-8 小时才能反馈，无法对实时生产作业提供指导。
替代人工作业，安全更高效： 露天矿区存在极端温差、高粉尘浓度等恶劣环境，人工采样存在极大安全风险，常规电子设备也难以长时间稳定运行。
质量数据单一效应： 检测数据无法实时接入智能矿山系统，制约了矿山整体智能化管控水平的提升。
2.产品核心优势采检同步，实时指导生产： 设备将实验室搬到采掘现场，采样后即刻分析，检测周期从传统数小时压缩至数分钟，真正实现“边采边检、以检导采”。
矿区环境适应性设计，全天候可靠运行： 整车及核心部件采用军工级环境适应性设计，通过 -40℃低温冷启动与运行测试，具备IP65以上防尘防水等级。
具身智能自主作业，无人化安全作业： 系统基于多模态感知与动态决策，可自主导航至指定点位，自动完成采样、制样、检测全流程。
多能 X 射线核心分析，秒级在线解析： 以多能X射线分析技术为核心，实现对关键指标的秒级在线解析，检测精度达到甚至优于实验室基准方法。
四、功能特点多模态环境感知： 融合激光雷达、双目视觉等，实时构建矿区三维地图。
自主路径规划与导航： 在复杂矿区地形中实现高精度自主导航与定点停靠。
一体化采制检流程： 集成智能采样模块、自动化制样模块（破碎、缩分、研磨、干燥）及在线分析模块。
实时数据交互与智能诊断： 检测数据可实时推送至终端，遇异常自动报警。
极端环境适应性配置： 配备低温预热系统、主动正压防尘及主动减震系统。
1.7焦末量快速检测系统一、产品概述焦末量快速检测系统是一款专为焦炭贸易结算、生产质量管控场景研发的智能化检测设备，核心用于精准测定焦炭中焦末（通常指小于 25mm 粒级）含量。
本产品针对传统焦炭采样检测中“铺底焦”提取不充分、焦末泄漏率高、检测误差大、人工干预多等痛点，通过采样结构创新、专利技术应用及智能系统集成，实现焦末量检测的标准化、自动化、精准化，严格符合国家相关检测标准。
二、适用范围
本产品广泛适用于焦炭流转及生产加工全场景：
贸易流通场景： 港口、码头、货运站等焦炭装卸、中转、结算环节。
生产管控场景： 焦化厂，用于焦炭产品质量自检、等级划分。
终端使用场景： 钢铁厂，用于入炉焦炭粒度检测。
三、核心检测痛点及产品优势1.行业核心痛点采样代表性不足： 焦炭在汽车运输过程中形成的“铺底焦”无法充分提取。
焦末泄漏严重： 传统固定式采样头采用不连续螺旋设计，采样头提离煤面时，会出现 25-40cm 的掉落堆间，铺底焦及焦末大部分泄漏。
2.产品核心优势泄漏率可控，符合国标要求： 采样头采用创新设计，可有效提取“铺底焦”，将焦末泄漏率严格控制在3%以内，完全符合《GB/T 1997-2008》及《GB/T 2005-94》国家标准。
能耗更低： 优化采样头结构设计，相比传统设备能耗显著降低，同时减少单次采样量。
四、功能特点采用独有专利技术的采样头，在符合国标全断面的采样方式下设备能耗更低，一次采样量更小。
通过减量称重专利技术，结合数理统计方法实现数据的深度应用，结果更准确。选择军用型传感器，综合误差≤±0.02%。
全过程自动化运行，无需人工干预，极大提升效率并杜绝人为误差。
双重智能保障，集成了基于物联网的智能控制系统和基于 AI 视频流的智能监控系统。
数据深度应用，系统不仅能实时分析，更能基于历史数据进行质量预测。
1.8粉焦量快速检测系统一、产品概述粉焦量快速检测系统是一款专为石油焦/焦炭采样场景研发的高精度智能检测装备，核心定位为解决采样过程中粉料泄漏严重、采样代表性不足两大行业痛点。
本产品摒弃传统采样设备的设计弊端，聚焦粉料特性，以“零泄漏、全代表性”为核心目标，整合密闭采样、全断面采集、智能化管控等核心技术，严格契合国家及行业相关检测标准。
二、适用范围本产品专为石油焦/焦炭采样检测设计，广泛适用于：
贸易流通场景：港口、码头、货运站等装卸、中转、结算环节。
生产管控场景：焦化厂产品质量自检。
终端使用场景：钢铁厂等终端应用企业入厂检测。
三、核心检测痛点及产品优势1.行业核心痛点粉料泄漏严重： 传统采样设备多采用开放式螺旋结构，泄漏率高达 25–40%，导致样品损耗、检测数据偏离。
采样代表性不足： 传统采样方式仅能采集表层块焦，无法有效提取底层细粉，采样样品无法真实反映整体物料的颗粒组成。
2.产品核心优势粉料泄漏少： 系统采用连续密闭螺旋/套筒结构，搭配底部阀板密封采样头，粉末泄漏率趋近于零。
全断面采样： 创新采用全层同步采集方案，可一次性完成表层块焦、中层混合料与底层细粉样本采集，严格契合《GB/T 1997》及《SH/T 0029》规范要求。
四、功能特点密闭式采样，零泄漏防护： 全采样流程实现密闭防护，无粉焦洒落、泄漏。
双随机采样，代表性高： 搭载全断面采样头，可随机选点、随机采深，完成全层物料采集。
标准化采样，误差可控： 采样流程全程标准化，粉焦量检测误差控制在行业领先水平。
操作便捷，适配多场景： 设备结构紧凑，安装便捷，可适配户外流转场景及室内生产场景。
1.9焦炭粒径智能监测系统一、产品概述焦炭粒径智能计算分析系统是一款具身智能化的新一代实时粒度检测设备，专门针对焦炭洗选、筛分工艺控制及商品煤质量检验需求而设计。系统构建了“感知-决策-自适应”一体化的实时粒度检测体系，颠覆了传统人工筛分或离线检测模式。
系统以具身智能为核心架构，通过多模态传感器实时感知物料流动状态、粒度分布特征及设备运行工况，基于智能算法自主优化采样频率、筛分强度与称重策略。
二、适用范围本系统适用于焦炭粒度波动实时跟踪、破碎机出料粒度达标率自动检测、火电厂制粉系统原煤粒度分析、商品煤筛分试验以及煤炭科研机构粒度分析试验等场景。
三、核心检测痛点及产品优势1.核心检测痛点检测结果严重滞后： 传统人工采样离线筛分需 1-2 小时才能出结果，无法指导实时生产。
人工检测误差大： 人工采样受操作者主观因素影响大，筛分时长、振动强度、称重读数均存在人为误差。
筛孔易堵塞： 传统设备缺乏自清洁机制，长期运行后检测误差累积。
数据孤岛现象： 粒度检测数据难以与生产工艺参数关联分析。
2.产品核心优势具身智能自适应调控： 动态调整采样频率、筛分强度与称重策略，确保检测结果始终处于最优精度区间。
军工级减量称重专利技术： 单批样品生成多组称重数据，结合数理统计校验，核心传感器综合误差≤±0.02%。
防粘料自清洁设计： 集成自动清扫装置与高效吸尘系统，每次筛分后自动清理筛孔与设备内部残留。
全流程无人化自主运行： 从采样、筛分、称重到数据计算全过程自动运行，一键启停。
AI 智能监控与数据深度挖掘： 实现设备远程精准控制与运行安全实时预警，基于历史数据进行质量趋势预测。
四、功能特点采用减量称重专利技术，单批样品可生成多组数据，结合数理统计校验，结果远超单次测量精度。
机械结构深度集成自动清扫与吸尘装置，有效防止筛孔堵塞与物料残留。
从采样、筛分、称重到计算全过程自动运行，支持一键启停，全程无需人工干预。
集成了基于物联网的智能控制系统与基于 AI 视频流的智能监控系统。
系统不仅实时分析，更能基于历史数据进行质量趋势预测、显著性指标分析与大数据挖掘。
2.采制样系统智能改造服务系列本系列专为存量市场量身定制，聚焦于客户现有老旧设施与传统流程的深度智能化升级。方案不依赖大规模新建，而是通过植入具身智能“大脑”，赋予传统设备自主感知、独立决策与精准执行的进化能力，实现从“半自动”到“全无人”的跨越。其核心使命是彻底替代人工：将操作人员从高粉尘、极寒酷暑、有毒有害的恶劣高危环境中完全解放出来，通过机器代人实现本质安全；同时，利用智能算法消除人为干预与数据篡改风险，让现有设备在无需人员现场值守的前提下，达到最新国标要求的作业精度与安全标准。
2.1采样头防泄漏标准化智能化改造公司自主研发的新一代无轴螺旋采样头，采用创新的无孔螺旋叶片与密闭内筒体一体化设计，从根本上杜绝了采样过程中物料沿筒壁及螺旋间隙掉落和泄漏问题。彻底解决了大宗物料在运输过程中形成的“铺底煤/焦”现象，保障了样品的代表性。同时，该技术可对市场上现有的采样设备进行智能化升级改造，在显著提升采样效率与技术先进性的同时，进一步降低能源消耗，并能无缝集成至各类异构信息系统。
提升可靠性： 解决老旧设备故障频繁、停机时间长的问题，大幅提高系统可用率。
采样效率更高。
系统兼容性： 可实现和其他异构信息系统的集成。
投资效益比高： 相比于新建整套系统，只更新核心部件能以较低成本实现系统性能的飞跃。
2.2采制样系统智能化升级改造方案针对现有入厂煤/焦采样设备技术滞后、人工干预风险高及作业环境恶劣等共性痛点，本智能化改造服务旨在通过引入具身智能技术，彻底重构采样流程以规避合规与安全风险。
本服务基于现有设备基础进行深度智能化升级，部署一体化能力的机器人系统，完全替代人工操作，实现从采样点位自主规划、精准执行到数据加密上传的全流程闭环管理。改造后，系统将确保采样数据不可篡改、全程可追溯，大幅提升数据公信力与监管认可度，消除人为干预空间，并彻底实现人车分离与恶劣环境下的机器替人作业。
2.3车载无人化验室本方案将无人化验系统深度集成于专用车辆平台，打造可灵活部署的移动式检测化验室，将化验能力延伸至矿区、港口、电厂等作业现场。
具身智能自主作业： 车载系统具身智能化，仿人化机械臂在具身智能驱动下，可自主完成从样品抓取、称重校准、仪器加样到结果输出的全流程操作。
现场快速响应： 车辆抵达作业现场后，系统可快速对接移动式采样机器人或人工送样口，实现采样即化验的无缝衔接。
全程闭环可溯： 从样品接收到化验完成，全过程无人干预、数据加密上链，检测位置、时间、操作记录等信息不可篡改。
2.4机器人化验分析解决方案（无人化验室）该解决方案以具身智能为核心，推动煤质/焦质化验从“自动化执行”向“自主化决策”演进。仿人化机械臂在具身智能驱动下，不仅精准复现人工操作流程，更具备自适应调整与协同决策能力：可依据样品特性动态优化抓取力度、根据仪器状态智能调整放置姿态、针对异常数据自主启动复核流程。系统内嵌的智能算法能够实时解析化验过程数据，实现从样品识别、称重校准、高温炉操作到结果计算的全流程闭环自主优化，在全面提升挥发分、灰分、发热量、全硫等指标分析效率与一致性的同时，通过数据驱动的实时反馈调控，真正实现了化验过程的智能化、安全性与高可靠运行。