在手机芯片装配、新能源电池极片贴合等精密作业场景，毫米级的偏差就可能导致产品报废。过去依赖人工的高难度操作，如今已被装上“眼睛”和“触觉”的机器人轻松攻克。视觉与力控技术的融合，让机器人摆脱了“机械僵硬”的标签，成为能感知、会微调的“精密工匠”，彻底颠覆了传统精密装配模式。

机器人的“眼睛”，核心是视觉传感技术，分为2D视觉和3D视觉两类。2D视觉如同人眼判断平面位置，通过摄像头捕捉工件二维图像，结合算法识别轮廓、定位坐标，解决“找得到”的问题，比如识别电路板上的元件焊点；3D视觉则像人眼的立体感知，通过结构光或激光扫描获取工件三维数据，精准判断高度、角度等空间信息，应对工件摆放偏移、表面复杂的场景，比如新能源汽车电机转子的装配定位。其工作原理是“图像采集-算法解析-坐标反馈”，让机器人能实时锁定作业目标的精准位置。

机器人的“触觉”，依赖力控传感系统，相当于给机械臂装上了“触觉神经”。核心部件是力矩传感器，能实时感知末端执行器与工件接触时的力度变化，精度可达到毫牛级。在装配过程中，当机械臂感受到超出阈值的阻力时，会立即反馈给控制器，控制器通过算法调整力度和角度，实现“轻触轻装”。比如装配精密轴承时，机器人能感知到轴承与轴套的贴合阻力，自动微调姿态，避免硬压导致零件损伤，完美复刻人工“凭手感”的精细操作。

视觉与力控的协同，是颠覆精密装配的关键。视觉负责“精准定位”，力控负责“柔性适配”，二者形成“定位-接触-感知-调整”的闭环。如今，国产技术已实现突破，海康威视的3D视觉传感器、新松的力控系统已广泛应用于3C、新能源产业，让精密装配效率提升50%以上，不良率大幅降低。未来，随着传感技术的升级，机器人将具备更敏锐的“感官”，攻克更多高端精密制造难题。