本方案基于YBB00162002-2015标准，利用LG-03铝管韧性实验装置，建立对铝质药用软膏管批量化生产过程中产品韧性一致性的监控体系。方案核心在于通过标准化的变形量测试，量化评估不同生产批次间铝管机械性能的离散程度，为工艺稳定性提供数据反馈。

具体监控与评估流程如下：

建立统计抽样与标准化测试流程：从每个生产批次中，依据统计抽样方案抽取规定数量的铝管作为样本。逐一将样本（外径范围10-45mm）置于实验装置定位槽中，确保管尾端紧贴止动器。统一释放闸板，使其以70克标准重量自由下落冲击管身中部。稳定后，精确读取并记录闸板顶部对应的标尺刻度值，作为该样本的韧性位移原始数据。

进行批内与批间数据分析：计算单个批次内所有样本位移数据的平均值与标准偏差。平均值反映该批次铝管的平均韧性水平，标准偏差反映批内产品的一致性。进一步，将不同批次的平均位移值与标准偏差进行横向对比。若某批次的平均位移值显著偏离历史控制中心线，或批内标准偏差异常增大，则提示该批次产品的韧性可能偏离常态或均匀性变差。

结果关联与工艺反馈：将出现数据异常（如位移均值过高或过低，离散度过大）的批次信息，连同具体位移数值，及时反馈至生产部门。生产技术人员可结合具体数据模式，追溯至对应的铝材卷料批次、冲管工艺参数（如减薄率、退火条件）或生产设备状态，进行有针对性的排查与工艺参数微调，以恢复生产的稳定性。

建立长期监控记录：将所有批次的韧性测试统计数据（如批次号、样本量、均值、标准偏差、测试日期）系统性地归档保存，形成长期的质量控制图表（如Xbar-R控制图）。该记录可用于评估工艺能力的长期趋势，并为质量审计提供连续的、客观的证据，证明对产品关键机械性能进行了持续的监控。

本方案将单点测试转化为过程监控工具，通过系统性的数据收集与统计分析，实现从“检验产品”到“监控过程”的转变，有助于提前发现潜在的质量漂移，确保铝管包装性能的长期稳定与可靠。