随着新能源汽车（NEV）的快速发展，电池组安全性已成为行业关注焦点。作为电池组内部结构的关键组件，隔膜发挥着不可或缺的作用。凭借其独特的综合性能，玻璃纤维增强塑料正日益成为传统金属或塑料隔膜的理想替代品。

一、核心功能与优势

在电池组内部，FRP隔膜主要承担单体电池或电池组件的隔离与固定功能，其核心优势包括：

1. 电气绝缘

功能：这是隔膜最基础且关键的作用。必须有效隔离相邻电池或组件的正负极，防止短路引发热失控等严重安全事故。

优势：FRP作为卓越绝缘体，其绝缘性能远超金属材料。可直接充当绝缘屏障，简化电池组结构设计。                                                          2. 机械强度与刚度

功能：隔板需支撑并固定重型电池组，同时承受车辆振动、冲击及电池膨胀产生的压缩力。

优势：FRP具备极高的比强度（强度与重量比），甚至超越钢铁。它在保持轻量化特性的同时，提供卓越的支撑性和抗变形能力，有效保障电池结构完整性。

3. 轻量化

功能：新能源汽车追求极致减重以延长续航里程。

优势：FRP密度约为1.8-2.0 g/cm³，远低于钢材（7.8 g/cm³）和铝合金（2.7 g/cm³）。采用FRP隔膜可显著降低电池组及整车重量。

4. 耐腐蚀性与耐化学性

功能：电池组内部环境复杂，可能涉及电解液泄漏、高温及潮湿等情况。隔膜必须抵御这些化学物质的腐蚀，确保长期稳定运行。                          优势：FRP对大多数酸、碱和盐溶液具有优异的耐腐蚀性。与金属不同，它不会因电解质而生锈或腐蚀，从而延长电池组的整体使用寿命并提高可靠性。

5. 热稳定性与阻燃性

功能：当电池内部发生极端热失控时，隔膜必须在规定时间内保持结构完整性，延缓火势与热量的蔓延，为乘员争取关键逃生时间。

优势：通过选用适宜树脂体系（如酚醛树脂、环氧树脂）并添加阻燃剂，FRP可实现卓越的阻燃性能与高温稳定性，其闪点显著高于传统塑料材料。                                                                                                                                                                                                     II. 主要材料与成型工艺

1. 材料选择

树脂基体：

环氧树脂：应用最广泛。具备卓越的机械性能、电绝缘性和粘合性。通过添加阻燃剂（如溴系、磷系阻燃剂）可达到UL94 V-0级阻燃标准。

酚醛树脂：具备卓越的阻燃性与耐高温性，燃烧时烟雾排放量低。但因成型工艺复杂且成本较高，主要适用于安全要求严苛的高端车辆。

不饱和聚酯树脂（UPR）：成本较低，但机械性能和耐腐蚀性略逊于环氧树脂。适用于成本敏感型低端市场。

增强材料：

玻璃纤维布：如无碱玻璃纤维网格布，作为主要增强材料提供板材强度与刚度。

玻璃纤维毡：如短切毡，常用于手工铺层工艺，可有效填充模具并增加板材厚度。

2. 成型工艺

SMC/BMC成型（片状/块状模塑化合物）：当前最主流工艺。将玻璃纤维与树脂、填料、固化剂等混合制成片状或块状模塑化合物，经高温高压在模具中压制成型。