齿轮传动部件查看

齿面磨损情况：仔细观察齿轮齿面，正常齿面应光滑平整。若出现磨损，齿面可能会有明显的划痕、擦伤，严重时会有金属剥落现象。磨损会导致齿厚变薄，齿间啮合不再紧密，产生传动间隙。

齿间间隙测量：使用塞尺或专用的齿侧间隙测量仪，测量齿轮副的齿侧间隙。不同类型和规格的齿轮，其正常齿侧间隙有标准范围。若测量值超出标准，说明传动间隙过大。

联轴器等连接部件检查

连接紧固程度：检查联轴器、键等连接部件，查看是否有松动迹象。松动会使动力传递不稳定，在正反转切换时产生位移，导致定位偏差。

磨损情况：查看联轴器、键与轴的配合处是否有磨损。磨损会使配合间隙增大，同样会在正反转切换时引发定位偏差。像弹性联轴器的弹性元件若磨损，在传递扭矩时会产生弹性变形，导致定位不准确。

轴承状态检查

轴向与径向游隙测量：使用专业工具测量轴承的轴向和径向游隙。轴承正常工作时，游隙在一定范围内。若游隙过大，平台在旋转过程中会出现晃动，尤其在正反转切换瞬间，晃动加剧，影响定位精度。

运转声音监听：在平台运行时，监听轴承运转声音。正常情况下，轴承运转声音平稳均匀。若出现异常噪音，如“嗡嗡”声、“咔咔”声，可能表示轴承内部有磨损、滚珠破裂等问题，这会影响平台的旋转精度，导致定位偏差。

控制算法与参数审查

加减速参数检查：查看控制系统中设置的加减速时间参数。加减速时间过短，在正反转切换时，电机的启停过于急促，可能导致平台因惯性产生较大的过冲或滞后，引起定位偏差。

补偿参数核对：检查控制系统中的间隙补偿、螺距补偿等参数。这些参数是为了修正传动系统的误差，若设置不当或未根据实际情况调整，会导致定位偏差。

信号传输线路排查

线路连接状况：检查控制信号传输线路，查看是否有松动、破损、接触不良等问题

‍电磁干扰检测：检查信号传输线路周围是否存在强电磁干扰源，如大功率电机、变频器等。电磁干扰可能会使控制信号失真，造成电机运行异常，导致定位偏差。