2月27日，宝马集团在官网正式官宣重磅消息：将在德国莱比锡工厂启动欧洲首个人形机器人试点项目，AI驱动的人形机器人将正式“上岗打工”，实行每周5天、每天10小时的标准化工作制度，承担高压电池装配、精密零部件制造等高强度、高风险工序。这一举措不仅标志着宝马“物理AI”战略落地欧洲，更预示着人形机器人正从实验室走向工业量产一线，开启人机协作的全新生产模式。
据悉，此次宝马引入的人形机器人为Hexagon公司推出的AEON机型，此前已在美国斯帕坦堡工厂完成10个月的实战试点，凭借稳定的表现获得宝马认可，如今正式登陆德国本土工厂，成为欧洲汽车制造业首批“机器人产业工人”，其每周5天、每天10小时的高强度工作模式，更是打破了人形机器人“实验室花瓶”的标签。
官宣细节：机器人“上岗”规格拉满，工作模式对标人类工人根据宝马集团官方披露，此次进入德国莱比锡工厂的AI人形机器人，将严格遵循人类工人的工作节奏，实行每周5天、每天10小时的工作制度，无节假日、不请假、不疲劳，全程保持稳定的作业状态，彻底解决传统流水线高强度岗位人力短缺、效率不稳定的痛点。
这批AEON人形机器人经过全方位优化，适配汽车制造的复杂场景：配备超过20个传感器，具备360°环境感知能力，可通过更换手部抓取器、扫描工具等配件，灵活切换不同作业任务，既能完成高压电池装配的精密操作，也能承担车身车间金属板件的抓取定位、焊接辅助等高强度工作。其视觉识别系统与力控算法经过特殊优化，误差控制精度达到±0.1毫米级别，远超人类工人的操作精度。
宝马透露，此次试点项目计划先部署2台人形机器人，后续将根据测试情况逐步扩容。目前，机器人已完成实验室测试，正进入产线适配阶段，计划于2026年夏季启动规模化试点，全面融入宝马德国工厂的量产流程，未来还可能接管更多供应商承担的工序，进一步优化生产链路。
硬核实力：AI驱动+类人设计，适配工业场景无压力能在宝马德国工厂胜任高强度工作，核心在于这批人形机器人的AI智能与类人化硬件设计，彻底摆脱了传统机器人“固定工位、单一任务”的局限，实现了从“工具”到“产业工人”的跨越。
AI驱动是核心优势，机器人搭载先进的多模态推理大模型，通过视觉-语言-动作融合技术，能自主感知产线环境、识别工件位置，实时调整操作动作，无需人工预设程序，可快速适配不同工序需求。例如，在金属板件抓取任务中，机器人能在2秒内将零件精准放置到5毫米误差范围内，同时满足84秒的周期时间要求，单班次操作成功率超过99%，完美适配汽车制造的高精度、高速度需求。
类人化硬件设计则让其能无缝切入现有产线：采用轮式底盘设计，可灵活穿梭于狭窄的产线空间，无需改造现有生产设备；全身具备高度灵活性，能完成弯腰、深蹲、侧身取物等类人动作，轻松应对人工难以触及的作业场景。此外，机器人还优化了续航与稳定性，可连续工作10小时无故障，累计运行时长能轻松突破1250小时，其机身布满的划痕与磨痕，也印证了其在工业场景中的实战能力。
背后逻辑：不是替代人类，而是缓解人力困境、升级生产模式宝马引入AI人形机器人“打工”，并非要彻底替代人类工人，而是基于自身生产需求的理性选择，更是汽车制造业向智能化转型的必然趋势。受老龄化、年轻劳动力短缺影响，汽车制造行业的高强度、高风险岗位面临严重人力缺口，而人形机器人的加入，恰好能填补这一空白。
此前宝马在美国斯帕坦堡工厂的试点已给出明确答案：Figure 02人形机器人以每周5天、每天10小时的模式工作，10个月内协助生产超3万辆BMW X3，处理零部件逾9万件，执行精准步进动作约120万次，不仅显著提升了生产效率，还彻底减轻了人类工人的体力负担——这些岗位原本需要工人穿戴笨重的防护服，长期从事重复性动作，易产生工伤与职业劳损。
宝马生产主管Milan Nedeljković明确表示，人形机器人的定位是补充现有自动化系统，而非替代人类，其核心作用是接管“危险、枯燥、脏污、精密”的4D岗位，让人类工人转向研发、质检、机器人运维等更高附加值的工作。为推动技术落地，宝马还专门成立“物理AI生产能力中心”，构建标准化流程，加速人形机器人在全球生产网络中的推广。
AI驱动人形机器人正式“入职”宝马德国工厂，每周5天、每天10小时的工作模式，标志着人形机器人已正式具备工业量产的实战能力，也彰显了宝马在智能制造领域的前瞻性布局。从美国工厂的试点成功到德国工厂的全面落地，人形机器人正逐步重构汽车制造业的生产逻辑，推动行业从传统自动化向智能自主生产转型。